經(jīng)由調(diào)研、考察論證,并在現(xiàn)場污泥脫水試驗的基礎上,決定采用國產(chǎn)臥螺離心污泥脫水機組,選用了3臺ＬＷ420×1750ＢＤ型臥螺離心機。另外,絮凝劑的單耗還與污泥的性質(zhì)有關,假如污泥消化處理不徹底或濃縮池內(nèi)停留時間較長,正值酸化階段,污泥的比阻增大,這種污泥脫水比較難題,絮凝劑的單耗將增加。因為螺旋和轉(zhuǎn)鼓的轉(zhuǎn)速不同,二者存在相對運動(即差轉(zhuǎn)速),把沉積在轉(zhuǎn)鼓內(nèi)壁的污泥推向轉(zhuǎn)鼓小端出口處排出,分離出的水從轉(zhuǎn)鼓的另一端排出。自1992年11月投產(chǎn)運行以來,先后采用國外入口和國產(chǎn)帶式壓濾機對污泥進行脫水處理,但跟著進水懸浮物的進步,污泥的產(chǎn)量越來越高,導致水處理工藝所產(chǎn)生的剩余污泥不能及時處理,嚴峻影響水處理工藝的正常運行。污泥中投加絮凝劑,以產(chǎn)生絮凝作用,使分散的污泥顆粒會萃產(chǎn)生較大的絮凝體,加速泥水分離。

     臥螺離心脫水機組絮凝劑單耗為3～4ｋｇ/ｔＤＳ,由表1可以看出,跟著離心機進泥量的增加,離心機絮凝劑的單耗也隨之增加,污泥回收率隨之降低。其工藝流程見圖1。水處理工藝所產(chǎn)生的剩余污泥經(jīng)濃縮、消化后,天天約700ｍ3左右(含水率94%左右),一臺機組運行就可知足工藝要求。 污泥脫水機
 
    ＬＷ420×1750ＢＤ型臥螺離心污泥脫水機組主要由ＬＷ420×1750ＢＤ型臥螺離心機、全自動絮凝劑制備投加裝置、污泥破碎摧毀切割機、進泥泵、加藥泵、單螺桿污泥輸送泵、流量計和全自動控制系統(tǒng)等構(gòu)成。

    轉(zhuǎn)鼓直徑420ｍｍ,長度1750ｍｍ,長徑比4 17,轉(zhuǎn)速0～3400ｒ/ｍｉｎ;分離因數(shù)2700;主電機功率30ｋＷ,輔電機功率7 5ｋＷ;噪聲≤85ｄＢ;污泥處理能力20～30ｍ3/ｈ(污泥含水率為94%左右);泥餅含水率≤75%,上清液含固率≤5‰;泥餅回收率≥94%;絮凝劑投加量≤4ｋｇ/ｔＤＳ。 2ｍ寬的帶式壓濾機每小時出產(chǎn)干污泥(含水率為零的污泥)量為500～600ｋｇ,處理能力不及臥螺離心機。因進泥量增加后,污泥在離心機內(nèi)的停留時間縮短,必需通過增加絮凝劑量進步絮凝效果,使泥水分離速度加快。消化充分的污泥比未經(jīng)消化的污泥可節(jié)省1/4～1/3的絮凝劑投加量,因此在污泥處理的運行治理中要盡量避免污泥泛起酸化。當污泥進入離心機轉(zhuǎn)鼓腔后,高速旋轉(zhuǎn)的轉(zhuǎn)鼓產(chǎn)生強盛的離心力,污泥顆粒因為密度大,離心力也大,因此污泥被甩貼在轉(zhuǎn)鼓內(nèi)壁上,形成固環(huán)層;而水的密度較小,離心力也小,只能在固環(huán)層內(nèi)側(cè)形成液環(huán)層。差速器的作用是使轉(zhuǎn)鼓和螺旋之間形成一定的轉(zhuǎn)速差。 www.zdhbsb.com

ＬＷ420×1750ＢＤ型臥螺離心脫水機采用雙電機雙變頻驅(qū)動方式,轉(zhuǎn)鼓和螺旋由主電機驅(qū)動,轉(zhuǎn)鼓和螺旋之間的差轉(zhuǎn)速靠差速器帶動輔電機發(fā)電產(chǎn)生制動力來實現(xiàn),輔電機工作時處于發(fā)電狀態(tài),不消耗電能,輔電機發(fā)出的電通過主、副變頻器共用母線,將電能反饋給主變頻器,離心機主機的耗電電流小于主電機的電流減去輔電機的發(fā)電電流。主電機功率為30ｋＷ,主要考慮到離心機的轉(zhuǎn)鼓和螺旋滾動慣量大,啟動電流高而配置的。

淄博市污水處理公司一期工程采用ＡＢ工藝,設計處理污水量14萬ｍ3/ｄ,處理工藝所產(chǎn)生的剩余污泥經(jīng)濃縮和消化處理后,日產(chǎn)含水率94%左右的污泥近700ｍ3,必需經(jīng)脫水處理將含水率降至75%左右才能外運處置。  污泥脫水機
。 污泥脫水機

機組的處理能力進泥含水率在94%左右的前提下,每臺機組的處理能力為20～30ｍ3/ｈ,每小時出產(chǎn)干泥(含水率為零的污泥)1 2～1 8ｔ,每臺機組最大處理量為720ｍ3/ｄ。
                 

    臥螺離心機是臥式螺旋卸料離心機的簡稱,主要由高速旋轉(zhuǎn)的轉(zhuǎn)鼓,與轉(zhuǎn)鼓轉(zhuǎn)向相同轉(zhuǎn)速略低的螺旋和差速器等部件組成。主機實際耗電電流不到40Ａ,離心機主機噸干泥的耗電量在11～13ｋＷ·ｈ之間,6%左右進泥濃度前提下的帶式壓濾機主機噸干泥耗電量在16～20ｋＷ·ｈ之間(主要是沖刷水泵的耗電)。.